Notícia

Pequenas Empresas & Grandes Negócios

Socorro industrial

Publicado em 01 março 2007

A Oneel Metalúrgica, urna pequena fábrica de metais sanitários, fundada há dez anos na zona leste de São Paulo, enfrentava problema em sua linha de produção: as torneiras, registros e outras peças saíam manchados de graxa e era preciso que um funcionário limpasse um a um antes que pudessem ser entregues aos clientes. "Ligávamos para os fornecedores de matéria-prima para corrigir o problema e fazíamos mudanças na base da tentativa e erro",  diz o gerente industrial Francisco Ruiz Filho. A resposta definitiva surgiu no começo de 2006, quando a direção da empresa soube da existência do Projeto Unidades Móveis de Atendimento Tecnológico (Prumo), criado pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), de São Paulo. A proposta do projeto é enviar vans transformadas em laboratórios de testes para prestar socorro a pequenas indústrias com problemas técnicos.

Os testes feitos pelos profissionais do Prumo nos produtos da Oneel mostraram que as peças saiam sujas de graxa devido à má qualidade do material desengraxante usado no processo de galvanoplastia, o banho químico que deixa os metais com aspecto dourado ou prateado. Sem ter que pagar nada pelo serviço, que é subsidiado pelas entidades que apóiam o projeto, a Oneel trocou o desengraxante antigo por outro de melhor qualidade. As peças, agora, saem limpinhas. "O funcionário que tirava a graxa agora está alocado em outra função bem mais importante" diz Ruiz.

Fim do desperdício

Assim como acontece na Oneel, muitas industrias de pequeno porte descobriram no prumo uma boa alternativa para solucionar problemas em suas linhas de produção sem gastar muito. Somente no ano passado foram atendidas 450 chamados em todo o Brasil, segundo Vicente Mazzarella, coordenador de Projetos Especiais  do IPT. O Prumo, que teve inicio em 1999, envia até as empresas vans-laboratórios e técnicos, que fazem testes, estudam  o problema e mostram o que pode  ser feito para solucioná-lo. "A idéia inicial era atender apenas empresas do estado de São Paulo, mas decido ao sucesso da iniciativa, o Prumo se estendeu a outros estados". Hoje, de acordo com Mazzarella, existem 14 vans-laboratório distribuídas por diferentes regiões do país. Cada uma é equipada para atender um setor especifico: madeira e móveis, transformação de borracha, confecção, couro e calçados, cerâmica, transformação de plástico e tratamento de superfícies.

A primeira visita do veiculo às empresas é sempre gratuita e inclui o estudo e a solução do problema, além do retorno dos técnicos depois de dois ou três meses para análise  dos resultados. Novos pedidos de uma mesma  empresa passam a ser cobrados e custam em torno de 3.000 reais, um valor relativamente barato em se tratando de um serviço que inclui testes minuciosos e até treinamento do pessoal de fábrica para se adaptar aos novos métodos. Os custos são baixos porque o prumo conta com o apoio e subsídios do Sebrae, do governo do estado de São Paulo, do Ministério da Ciência e Tecnologia, da Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo (Fapesp), da Financiadora  de Estudos e Projetos (Finep), além de entidades de classe ligadas aos setores atendidos pelo projeto.

Por se tratar de um projeto vantajoso para os pequenos empresários, há quem aproveite para solicitar a visita dos técnicos, mesmo sem ter um problema específico. Foi assim co a Faverplast, uma fábrica de brinquedos com 98 funcionários, localizada em Sorocaba, no interior de São Paulo. De acordo co Monaliza Fávero, da área administrativa da Faverplast, os técnicos apontaram problemas ainda desconhecidos na empresa e deram a solução imediatamente. Eles constataram que a limpeza dos fornos por onde passam os brinquedos deveria ser mais freqüente. "Havia muito desperdício de material, só que antes não percebiam por que as sobras ficavam jogadas dentro dos fornos e depois iam direto para o lixo", diz Monaliza. "Mudamos o processo reduzindo os custos". O pouco material que sobra hoje, segundo ela, é vendido para reciclagem. A faverplast gasta atualmente 10.000 quilos de matéria prima para produzir 150.000 brinquedos, informa Monaliza. Antes, eram necessários 10.500 quilos para fazer 127.00 peças.

Mais Clientes.

A quase totalidade de donos das empresas atendidas pelo Prumo no ano passado (94%, segundo o IPT) se diz satisfeita, a ponto de recorrer ao projeto novamente. Um deles é Tiago Moraes Monti, sócio da Plasmont, pequena  industria de utilidades domesticas de plástico, situada na cidade de Pedreira, interior paulista. Ele está planejando a terceira visita dos técnicos, sempre visando melhorar o processo produtivo.

Um dos problemas que sua empresa enfrentava era a baixa da qualidade dos produtos. Segundo Monti, isso aconteceu porque existem muitos concorrentes na região e, para reduzir os custos de produção e se tornar mais competitivos, todos começaram a diminuir a espessura dos baldes e bacias plásticas que produzem. Foi tini erro geral, de acordo com o empresário. "Os técnicos do Prumo nos mostraram que manter a qualidade é mais lucrativo."Eles também recomendaram que a Plasmont passasse a comprar plástico reciclado para usar como matéria-prima, porém, só de empresas que oferecem laudo técnico.

Assim, compra-se material mais barato, com qualidade garantida. Nesse caso, o Prumo chegou a indicar fornecedores e bastou à Plasmont entrar em contato e fechar negócio. Com a consultoria, a Plasmont conseguiu reduzir os custos de produção, mesmo fazendo produtos mais resistentes e bonitos, isso porque o uso das máquinas também foi otimizado, segundo Monti. "O moinho de plástico funcionava nove horas por dia, agora trabalha três horas diárias para fazer a mesma quantidade' diz Monti. "E o tempo de produção de cada peça caiu de dez para oito segundos." A Plasmont conquistou novos clientes, assim  como aconteceu  com 52% das empresas atendidas em 2006, segundo pesquisa do IPT. O levantamento mostrou que 44% delas conseguiram aumentar o faturamento.

Em muitos casos, segundo Mazzarella, a solução para os problemas é muito mais simples do que os empresários imaginam e a saída está em um processo mais barato.

Foi o caso da A.U. Rossi, uma fábrica de máquinas gráficas situada em Ribeirão Preto, interior de São Paulo. A empresa usava no tratamento cia superfície das peças de metal um material conhecido como zinco preto, que dá excelente proteção e bom acabamento, segundo João Vendramini, gerente de engenharia cia empresa. O problema é que as peças ficavam com uma espessura maior do que a ideal e, antes de serem montadas lias máquinas, precisavam ser lixadas. Solução: substituição do zinco preto pelo zinco branco, que deixa a peça na medida exata, com proteção, e ainda é mais barato. O método usado anteriormente é apropriado para equipamentos que ficam expostos ao sol e à chuva, mas as máquinas feitas pela A.U. Rossi são normalmente instaladas em ambientes cobertos, dentro de gráficas e editoras. Ou seja: a solução para o problema era simples e resultou em economia. Poderia ser pior se a empresa tivesse gasto um dinheirão para descobrir isso.