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Borracha Atual

Reciclar Borracha. Uma grande ajuda ao meio ambiente

Publicado em 01 agosto 2008

No Brasil, 10% das 300 mil toneladas de sucata disponíveis são de fato recicladas para obtenção de borracha regenerada. São recuperados mais de 14 milhões de pneus por ano de diversas formas

O surgimento de pneus de borracha fez com que as rodas antigamente utilizadas substituídas e o avanço dos transportes ocorressem. A reciclagem de pneus inservíveis não é recente no Brasil. Atividade existente há mais de 30 anos em nosso mercado, até o início de 2000 era pouco era conhecida.

Em um momento que reciclar pneus é lei, onde obriga as empresas fabricantes e importadoras de pneumáticos e veículos a coletar e dar destinação final, ambientalmente adequada aos pneus “inservíveis”, sendo que para cada quatro pneus novos lançados no Brasil sejam fabricados, importados e inclusive os que acompanham veículos importados, as empresas deverão dar destinação a cinco pneus “inservíveis”. Todo resíduo tem um prazo de decomposição. Por exemplo, o chiclete leva cerca de 5 anos para se decompor, o nylon cerca de 30 anos, plásticos e pneus, mais de 100 anos. Pneus servem de criadouro para o mosquito transmissor da dengue, entopem tubulações e agravam a poluição.

Atentos aos problemas ambientais e aos apelos da sociedade em prol do controle de resíduos, diversas entidades tem surgido ou se mobilizado para minimizar os problemas.

A AREBOP (Associação Nacional das Empresas de Reciclagem de Pneus e Artefatos de Borracha), conta hoje com 20 empresas associadas e 24 unidades instaladas, que além de organizar, colaborar permanentemente com órgãos governamentais, atua tecnicamente e de forma consultiva para o efetivo cumprimento da legislação em vigor, auto-regulamentando, incentivando e viabilizando o setor. Busca ainda a conscientização do empresário e da sociedade da necessidade da destinação ambiental e a de preservação e cuidado da saúde do meio ambiente.

A RECICLANIP assegura a sustentabilidade e estruturação do processo de realizar a coleta e destinação de pneus inservíveis em todas as regiões do país, atuando de forma responsável nas áreas ambiental, social e econômica, apóia estudos e pesquisas sobre o ciclo de vida do pneu e estimula novas formas de destinação, desenvolve programas e ações de conscientização para a população. Implantada pela ANIP (Associação Nacional da Indústria de Pneumáticos), entidade que representa os fabricantes de pneus novos no Brasil.

A UTEP é uma empresa especializada em triturar, reciclar e dar destinação final de resíduos de borracha e pneus. Contam com uma tecnologia e equipamentos italianos de última geração, mão de obra especializada para solucionar os problemas de clientes e ajudando na preservação do meio ambiente. Classificar os grânulos de borracha a partir da trituração, moagem e reciclagem de pneumáticos se tornou uma especialidade, transformando um material chamado “inservível” em tapetes de borracha, manta de grânulos de borracha, grama sintética, espessuras diversas, grânulos de borracha, play bor para play ground, bancos de grânulos de borracha e partículas trituradas de EVA.

Usos da Borracha Reciclada

• Combustível para fornos de cimenteiras, cal, papel e celulose - O pneu é um grande gerador de energia, seu poder calorífico é de 12 mil a 16 mil BTUs por quilo, superior ao do carvão.

• Pisos industriais, solados, tapetes de automóveis e borracha de vedação – Depois do processo de desvulcanização e adição de óleos aromáticos resulta uma pasta, a qual pode ser usada para produzir estes produtos entre outros.

• Recauchutagem ou fabricação de novos pneus – O pó de pneu é reutilizado como parte da formulação de bandas de rodagem.

• Compostagem – O pneu não pode ser transformado em adubo, mas sua borracha cortada em pedaços de 5 cm pode servir para adição de compostos orgânicos.

• Pavimentação de estradas – Pó gerado pela recauchutagem e os restos de pneus moídos podem ser misturados ao asfalto aumentando sua elasticidade e durabilidade.

• Contenção de erosão do solo – Pneus inteiros associados a plantas de raízes grandes podem ser utilizados para ajudar na contenção da erosão do solo.

• Equipamentos para playground – Balanços e protetores de brinquedos para amenizar as quedas e evitar acidentes.

• Reprodução de animais marinhos – No Brasil é utilizado como estruturas de recifes artificiais no mar para criar ambiente adequado para reprodução de animais marinhos.

Reciclagem dos talões e cinturas de aço

O pneu tem inúmeros componentes em sua composição, além das tradicionais borrachas, entre eles o aço. Para ilustrar este fato, um único pneu de caminhão pode chegar a ter 22 cabos de aço em sua estrutura. O aço está presente no pneu em forma de arame, no talão, elemento que o mantém atrelado ao aro da roda e nas cinturas que compõem as bandas e os flancos, que em última instância darão a estabilidade ao veículo.

Nos, pneus diagonais, o aço presente no talão é composto de vários fios de alta resistência revestidos de borracha. As lonas, em nylon, poliéster ou rayon, são cruzadas em ângulos para formar a carcaça. Os pneus radicais para automóveis possuem duas cinturas metálicas em ângulo e cruzadas, além do talão. Neste tipo de pneu, os elementos metálicos, como um todo, representam cerca de 23% do peso total. Logicamente devido ao seu tamanho e exigências, os pneus de caminhões e ônibus levam mais aço. O metal, presente em suas cinturas metálicas e no talão, responde por cerca de 25% do peso total do pneu pesado.

Devido às características específicas de cada pneu, o aço utilizado nas cinturas é submetido a processos de trefilagem para atingir o diâmetro desejado. Os fios são latonados e posteriormente transformados em cabos ou cordas, de acordo com a aplicação. A matéria-prima alimenta a calandra, equipamento responsável pela produção de uma espécie de tecido que, depois de ser emborrachado, forma as cinturas. Esse mesmo tecido pode ainda compor a lona da carcaça, no caso de pneus de caminhão.

O processo físico-mecânico é o método mais simples de reciclar o pneu. São triturados, moídos e seus componentes são separados para reutilização. O aço é separado após a moagem com eletroímãs e encaminhado para as usinas siderúrgicas, que utilizam a sucata no processo produtivo.

Camelback, uma idéia que traz soluções ambientais

A origem do nome Camelback provém de um produto que é utilizado para reforma de pneus, largamente utilizado por recapadoras. A idéia foi associar o nome da empresa com a atividade por ela desenvolvida. A empresa desenvolve máquinas e hardware que aumentam a produtividade, reduzindo o tempo de manuseio de pneus, e que torne a operação mais rápida. Reduzindo a área de operação, racionalizando o uso de vapor e ar comprimido, gerando economia e possibilitando a expansão da linha produtiva.

A empresa está equipada com moderno laboratório para análise e preparação de compostos para vulcanização com técnicos capacitados pelo SENAI-CETEPO. A garantia da qualidade é a principal característica do produto, com o equipamento de controle de vulcanização. O pneu reformado tem acompanhamento durante o processo corrigindo as interferências do sistema de aquecimento, eliminando a possibilidade de defeito, durante a vulcanização.

A pesquisa conduzida pela empresa é financiada com apoio da Fundação de Amparo a Pesquisa do Estado de São Paulo (FAPESP), preocupada com o panorama atual das empresas que por falta de opção ambientalmente correta tem segregado e disposto seus resíduos sólidos de forma empírica. A empresa é composta por técnicos capacitados, coloca-se no mercado como opção tecnológica na gestão de resíduos pneumáticos de acordo com a legislação vigente. Normalmente a empresa desenvolve ensaios reométricos onde determina as características da vulcanização de compostos de borracha vulcanizáveis; prepara composto em misturador aberto, desenvolve e prepara com posto para vulcanização; vulcanização controlada em diferentes temperaturas e com controle de cura do composto, monitorado por software desenvolvido pela empresa; avalia a resistência de compostos elastoméricos à abrasão devido à ação de forças provenientes do fenômeno de ficção; determinação de dureza; faz ensaios de dinamômetro ou máquina universal de ensaios e de terminação da densidade absoluta.

Software e máquina para controle do processo de vulcanização

De acordo com o químico José Eugênio Ganade, pesquisador da Camelback com 52 anos de experiência no desenvolvimento da tecnologia da borracha – entre outras ocupações, foi superintendente da Dunlop do Brasil por 16 anos e chefe do Centro Tecnológico da Pirelli durante outros três –, o processo de vulcanização empregado hoje é empírico. “Para uma temperatura X, estima-se um tempo de vulcanização Y”, explica. Normalmente, esse tempo é de duas horas e meia, a uma temperatura ascendente que pode chegar a 160ºC”, acrescenta.

No entanto, como não há um controle preciso da temperatura e da pressão, a vulcanização pode ocorrer antes ou nem se completar no período pré-determinado. “Quando isso acontece, a qualidade do produto final é ruim”, aponta o pesquisador.

“No caso dos pneus, sua resistência ao desgaste fica comprometida e, conseqüentemente, sua durabilidade é menor.”

Em suas pesquisas, José Pedro, dono da Camelback, encontrou estudos teóricos sobre o comportamento da vulcanização. No entanto, ele afirma que o ponto de partida para o entendimento do processo foi seu trabalho na Cosipa com carvão metalúrgico, mineral formado por florestas soterradas há milhões de anos e extraído de minas a céu aberto ou subterrâneas. “Esse material é semelhante à borracha, pois também é composto de moléculas de carbono”, observa. Por causa disso, o comportamento da curva de vulcanização da borracha é parecido com o da curva de coqueificação – nome pelo qual se conhece o processo de transformação do carvão metalúrgico em coque, o combustível dos altos-fornos das siderúrgicas.

Em 2003, José Pedro e Ganade encaminharam à Fapesp o projeto que previa o desenvolvimento da máquina recauchutadora e do software para controlar com precisão o processo de vulcanização da borracha – equipamentos que podem ou não trabalhar juntos. O projeto foi aprovado em setembro de 2004, teve início em 2005. A agência cedeu ao todo R$  410 mil para a Camelback. “Com esse dinheiro, compramos equipamentos de laboratório e material de consumo”, conta o fundador da empresa. “Ele também serviu para que desenvolvêssemos protótipos da máquina recauchutadora e do software.”

O software que a empresa está desenvolvendo indica o momento certo em que o camelback atinge o chamado ponto de cura – ou seja, quando ele é vulcanizado. “Essa é a grande inovação do nosso projeto: um produto que controla o ponto exato da vulcanização, não deixando que o material saia do molde antes ou depois do tempo”, diz José Pedro. “Independentemente da formulação e da aceleração da vulcanização, o software absorve todas as interferências que ocorrem no processo, como oscilação de temperatura e de pressão, por exemplo.”

Para encontrar o ponto de cura, Ganade passou dois anos observando o que ocorria durante o processo de vulcanização conduzido com várias temperaturas diferentes. Finalmente, chegou a uma fórmula que emprega cálculos matemáticos complexos e determina o momento exato da vulcanização para qualquer composto. Depois que os dados de temperatura chegam ao programa por meio de sensores instalados no molde que abriga o polímero, ele passa a monitorar a velocidade e o andamento da vulcanização. Com isso, o software “sabe” exatamente quando o processo termina e desliga o equipamento. Outra vantagem é que ele pode ser aplicado na fabricação de qualquer produto que utilize borracha vulcanizável como matéria-prima, como peças de automóveis, calçados e correias. Seu lançamento ocorreu na 8ª Recaufair Pneushow 2008, realizada em São Paulo.

A máquina de recauchutagem da empresa é uma caixa de aço vazada, com 4,10 metros de comprimento por 1,80 de largura e 2,33 de altura. Em sua parte superior há um trilho com suportes para sustentar lado a lado os pneus a ser prensados. Ela possui também um conjunto hidráulico para movimentar a prensa, dentro da qual ocorre a vulcanização, e um sistema de alimentação de vapor e ar comprimido, que fornece o calor e a pressão necessários para o processo. “A união dos pneus lado a lado forma uma única câmara de pressão com controle da curva de vulcanização, estável durante todo o processo, o que garante a uniformidade do produto”, explica José Pedro. ‘A máquina é automatizada e não requer adaptações nas instalações já existentes nas recauchutadoras. Além disso, ela ocupa menos espaço. Hoje, os pneus são recauchutados individualmente, deitados lado a lado.”

O presidente da Associação Brasileira do Segmento de Reforma de Pneus (ABR), Orfilo Henrique Pena, diz que hoje, o sistema de vulcanização na reforma a quente é realizado por meio de um molde para cada pneu. “Esse mesmo sistema também é utilizado na vulcanização e produção de pneus novos. Há, no entanto, outro método, a reforma a frio, que usa bandas de rodagem pré-curadas, no qual são vulcanizados vários pneus ao mesmo tempo, por meio de uma autoclave.”

Segundo Orfilo, o Brasil tem o segundo mercado de reforma de pneus do mundo, atrás apenas dos Estados Unidos, com um faturamento anual de R$ 4 bilhões. São 1.557 reformadoras e 18 fornecedores de matérias-primas. Todos os anos, as reformadoras colocam para rodar 8,5 milhões de pneus recauchutados de caminhão e ônibus; 8 milhões de pneus de automóveis; 1 milhão de pneus de motocicletas; e 240 mil pneus de veículos fora-de-estrada e agrícolas. “A reforma de pneus é uma prática mundial, que surgiu torno forma de evitar o desperdício”, explica. “Cada pneu reformado, utiliza apenas 25% do material consumido para produzir um novo e tem a mesma durabilidade.”

Processo Petrosix com pneus

A SIX produz óleo, GLP, gás combustível e enxofre a partir do processamento de xisto há mais de 20 anos e passou a misturar pneus picados à rocha de xisto a partir de maio de 2001 em suas plantas industriais, obtendo um acréscimo no volume destes produtos. Atualmente a capacidade de reciclagem anual da empresa é de 5 milhões de pneus, podendo ser ampliada para 27 milhões de pneus por ano no curto prazo.

Uma tonelada de pneus rende cerca de 530 kg de óleo, 40 kg de gás, 300 kg de negro de fumo e 100 kg de aço. Os produtos gerados pelo processamento do xisto adicionado de pneus picados são óleo, gás combustível e enxofre. O óleo de pneu tem um poder calorífico de 10.182 kcal/kg, densidade 0.9457, viscosidade 4,88 cSt © 55°C. O gás tem poder calorífico de 8.015 kcal/kg. O enxofre é utilizado na agricultura, indústria farmacêutica e na indústria de vulcanização. Os resíduos, como o xisto e o pneu retortado, podem ser aproveitados como combustíveis para termoelétricas ou insumo para indústrias cerâmicas e o arame pode ser reciclado em indústrias siderúrgicas.

O material inerte gerado pelo co-processamento de pneus é depositado nas cavas da mina, juntamente com o xisto retortado. Este procedimento faz parte do processo de reabilitação de áreas mineradas pela Petrobras. O processo de reciclagem de pneus, bem como os demais processos de mineração e industrialização do xisto, pesquisa e desenvolvimento de tecnologias de refino de petróleo e disposição de resíduos urbanos são certificados pelas normas ISO 14001 e OHSAS 18001.

Sites interessantes:

www.solucoesci.com.br

www.utep.com.br

www.reciclanio.com.br

www.ambientebrasil.com.br