A maior dificuldade em uma das mais bem sucedidas parcerias entre a universidade e a iniciativa privada, em trabalho conjunto pela busca de inovação tecnológica, é a quantificação dos ganhos num período de 20 anos de convivência. Pelos cálculos da gigante Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), a melhoria de produtividade na operação diária da usina de Volta Redonda, no Rio de Janeiro, somada ao sensível aumento de qualidade nos aços ali obtidos, resultaram em ganhos da ordem de US$ 107 milhões durante esse período. Lucro decorrente da aplicação de 43 projetos para implantação de novas e tecnologias e processos após pesquisas realizadas pelo Laboratório Interdisciplinar de Eletroquímica e Cerâmica (LIEC) da Universidade Estadual Paulista (Unesp), de Araraquara, da Universidade Federal de São Carlos (UFSCar) e o grupo de pesquisa da CSN. Esses dois laboratórios fazem parte do Centro Multidisciplinar para o Desenvolvimento de Materiais Cerâmicos (CMDMC), um dos dez programas de excelência (CEPIDs) criados com apoio da FAPESP.
Os diretores do CMDMC e docentes do IQ/Unesp, Prof. Dr. José Varela e Prof. Dr. Elson Longo foram homenageados pela CSN com uma placa alusiva aos 20 anos da parceria entre a universidade e a indústria. Os benefícios são consideráveis para um país sem grande tradição no incentivo à pesquisa e desenvolvimento. Mas esse volume é ainda maior, ao se considerar que boa parte dele resultou da evolução em cerâmicas refratárias, um insumo que, há menos de dez anos, pesava na pauta das importações brasileiras. Os ganhos e a reviravolta nesse ponto da balança comercial foram atingidos graças a qualificação conquistada pelos pesquisadores da universidade e da CSN que esparramaram seus conhecimentos por toda uma cadeia produtiva que abrange desde as indústrias de cerâmicas refratárias até as companhias siderúrgicas. Início A história da parceria CSNLIEC começa bem ao gosto nacional. Plagiando a publicidade de uma indústria de eletroeletrônicos que fez muito sucesso e virou mote popular se deu algo na linha: "os nossos japoneses são melhores do que o deles".
Tudo começou com as dificuldades operacionais no alto forno, a alma do negócio de uma siderúrgica, onde é produzido o ferro gusa, fase anterior ao aço. A CSN contratou a consultoria japonesa Nipon Stell que diagnosticou (falha mecânica) problema de choque térmico no queimador cerâmico. Responsável pelo aquecimento do forno em que se processa o minério de ferro, a suspensão de sua atividade por, no mínimo, seis meses para uma reforma, como o sugerido pelos técnicos, seria um drama. Basta citar que, durante greves trabalhistas em usinas siderúrgicas, os operários se revezam apenas para manter em funcionamento o alto forno ainda que cessem totalmente as outras atividades. Assustados diante de tal prognóstico e provável prejuízo, afinal a estimativa da reforma do queimador girava em torno de US$ 15 milhões, os dirigentes da CSN procuraram o LIEC, antes da decisão final. Dois dias de incessantes discussões selariam o ano de 1989 como o do princípio de um casamento capaz de reservar bons frutos. Na época, pela avaliação dos (engenheiros) pesquisadores da UFSCar, os consultores japoneses tinham se precipitado.
Não havia (falha mecânica) problema de choque térmico nos refratários do (no) queimador cerâmico e sim uma forte corrosão, que poderia ser combatida mediante a instalação de filtros que retivessem (os gases gerados na queima) as partículas de óxido de ferro provindas do ar que será aquecido pelo queimador. A solução apresentada pelo LIEC e engenheiros da CSN acabou por prorrogar a vida do queimador cerâmico por três anos. Um equipamento que, em tratamento posterior, ganhou ainda mais quatro anos de sobrevida. Tudo sem jamais parar de funcionar. Resultados Quando iniciou-se interação entre o LIEC e a CSN, ela produzia 2,8 milhões de toneladas por ano. Hoje produz 5,5 milhões praticamente com os mesmos equipamentos. E isso levando em conta que a capacidade nominal da siderúrgica era de apenas 4,2 milhões. O ganho de 1,3 milhão de toneladas se deu por mudança de toda a concepção dos refratários ao longo dos anos de parceria.
Os dispositivos cerâmicos, pela capacidade isolante de proteger a rede de transmissão de energia, foram até mesmo considerados materiais estratégicos e protegidos por lei nos EUA do período pós-Segunda Guerra Mundial. O LIEC de São Carlos, por exemplo, foi fundado com recursos da ordem de US$ 400 mil, patrocinados pela FAPESP, Financiadora de Estudos e Projetos (Finep), Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico (CNPq), Banco do Brasil e a Companhia Brasileira de Metalurgia e Metais (CBMM). E, mesmo atendendo demandas de vários grandes grupos industriais presentes em seu portfólio de clientes em atendimento, recebe anualmente apenas R$ 180 mil da iniciativa privada para a sua manutenção, que custa em torno de R$ 1,3 milhão ao ano.
A maior parte dos recursos vem mesmo de órgãos financiadores. Além da Fapesp e do CNPq , há a colaboração da Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (Capes). No caso específico da siderurgia, os aços ganharam enorme competitividade no exterior após a incorporação das conquistas tecnológicas e a parceria resultou em acúmulo de saber que as experiências in loco acarretam para o campus universitário e para a formação de novos profissionais. Atualmente há seis professores doutores, três alunos de doutorado, dois de mestrado e mais três de iniciação científica envolvidos com os projetos destinados à siderúrgica.
Depois da estréia com o salvamento do queimador cerâmico, os pesquisadores do LIEC introduziram várias alterações que afetaram o rendimento direto do alto forno, desde a mudança dos refratários, até a forma de fabricação dos próprios. Esse cenário acabou beneficiando também os fabricantes de cerâmica refratária, desenvolvendo no Brasil uma verdadeira cadeia de produtos com valor tecnológico agregado. O sucesso de cada inovação pode ser quantificado pela economia de energia em cada fase do processo, na redução do consumo de insumos, aumento de produtividade e melhoria nas condições de segurança. A infinidade de detalhes introduzidos nessa espécie de maratona tecnológica pela obtenção de melhores aços tem sido um trabalho que prospera para além da CSN.