Aviões Paulistinha, concreto para barragens, carros blindados de combate, plástico biodegradável e eliminação de cupins. Difícil imaginar uma empresa que possa colocar todos esses itens em seu currículo, ao lado de outros com nomes quase tão impronunciáveis como incompreensíveis para leigos. Mas aí vão alguns exemplos: dessulfuradora de aço em panela, desfosforação de concentrados, otimização de operação de condensador de refluxo, plasma acoplado a forno a arco.
Incomuns ou cotidianos, todos esses nomes são a bandeira de algum processo de desenvolvimento tecnológico levado a cabo pelo IPT, sigla do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S.A. Inaugurado há exatos 100 anos, em 24 de junho de 1899, para atender as necessidades de pesquisa dos engenheiros da Escola Politécnica de São Paulo (Poli), o IPT ultrapassou os portões acadêmicos para misturar sua história à de muitas empresas.
"Com o centenário, estamos fazendo uma reflexão profunda sobre o que o instituto tem feito e de como se relaciona com a sociedade", diz José Geraldo de Lima Júnior, coordenador do Projeto IPT 100 anos. "Antes, o instituto tendia a agir de forma passiva, reativa. Mas hoje o IPT desenvolve projetos adiante do que a sociedade está pedindo".
Um exemplo disso seria o desenvolvimento de um plástico biodegradável. Desde 1992 o IPT trabalha ao lado do Centro de Tecnologia da Copersucar e do Instituto de Ciências Biomédicas da USP, para produzir um plástico a partir da cana de açúcar. Esse material, feito de uma biomassa microbiana, degrada-se rapidamente em ambientes com vida microbiológica ativa, tais como o próprio solo, usinas de compostagem, aterros sanitários, rios, lagos e mar, de acordo com Vicente Mazzarella, diretor técnico do IPT.
Toda a tecnologia para a produção do plástico biodegradável foi repassada para a Copersucar, que instalou uma unidade piloto de produção no interior de São Paulo. A idéia é que fosse instalada uma fábrica para produzir o plástico a nível comercial. A Coopersucar, no entanto, prefere não dar detalhes sobre o andamento da operação. "Estamos dando muito tempo para os concorrentes", alarma-se Alberto Pereira de Castro, diretor presidente do IPT. "Nós fizemos a nossa parte, e o projeto deveria estar andando mais rápido do lado de lá".
Esta, porém, não é a norma. A Associação das Pequenas e Médias Empresas de Galvanoplastia do Estado de São Paulo, Centralsuper, está em fase de implantação de uma unidade para tratar, em escala industrial, o lodo galvânico, efluente do processo industrial de galvanoplastia, bastante agressivo para o meio-ambiente. Procurados pela Centralsuper, os pesquisadores do instituto desenvolveram um processo inédito no mundo para tratamento do lodo galvânico, de acordo com Vicente Mazzarella, diretor técnico do IPT.
Além de resolver o problema de contaminação, o processo gera subprodutos, como matriz vítrea e férrica, zinco e gases, que podem ser reaproveitados. A unidade deve entrar em operação completa até o final deste ano, afirma Carmen Silvia de Lima, gerente técnica da Centralsuper.
Outro projeto atual é o de super-ligas de níquel, desenvolvido em cooperação com a Japan International Cooperation Agency (JICA). As superligas de níquel suportam temperaturas de até 1200 graus centígrados, quando outros metais já estão amolecendo, e são usadas em turbinas de jatos e turbinas a gás para gerar energia.
O IPT já está produzindo palhetas de turbinas a gás para a Petrobrás, por exemplo. Castro, diretor-presidente do IPT, acredita que haverá um grande mercado para as turbinas a gás, agora que o gasoduto Brasil-Bolívia está trazendo a matéria prima para o País.
Isto, desde que o governo apóie a produção nacional. "Se não prevalecer a tendência de tudo importar, o país deverá muito proximamente instalar a sua primeira fábrica de turbinas a gás. E o IPT está pronto para suportá-la", escreve no livro de comemoração do centenário da instituição.
História
1899 - Fundado como Gabinete de Resistência dos Materiais, vinculado à Escola Politécnica de São Paulo
1926 - Reorganizado como Laboratório de Ensaios de Materiais, ainda vinculado à Poli
1934 - Anexado à USP e rebatizado como Instituto de Pesquisas Tecnológicas
1944 - Passa a ser uma autarquia independente
1976 - Transforma-se em Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo
Números
Laboratórios: 72, dos quais 58 estão abertos ao público
Biblioteca: 120 mil livros técnicos, 4.700 títulos de periódicos, 1 milhão de normas técnicas vigentes e históricas e 1 milhão de relatórios técnicos do IPT
Funcionários: 1.300-891 pesquisadores e técnicos
Orçamento: R$ 77 milhões em 1998e R$ 89 milhões em 1999
Área total: 240 mil metros quadrados
Fonte: IPT
Pesquisadores ultrapassaram limites acadêmicos
O IPT começou como Gabinete de Resistência dos Materiais, um laboratório da Escola Politécnica de São Paulo (Poli), que contava com um engenheiro, dois técnicos e alguns equipamentos. Apesar de criado para atender os engenheiros da Poli, o instituto acompanhou o desenvolvimento da própria cidade de São Paulo. Paulatinamente, expandiu sua atuação para atender empresas externas e acabou se desligando da escola em 1934.
Hoje o IPT é praticamente uma cidade dentro da Universidade de São Paulo (USP). São 72 laboratórios, que podem realizar mais de 3 mil tipos de testes, ensaios e análises, espalhados por 240 mil metros quadrados. Ali trabalham 1,3 mil pessoas, entre as quais 981 pesquisadores e técnicos.
Durante este século de existência, o instituto executou grandes trabalhos. Na década de 1930, por exemplo, realizou um amplo conjunto de testes nos dutos forçados usados pela The São Paulo Tramway, Light & Power Co., na usina de Cubatão. Na década seguinte, com a criação da Seção de Aeronáutica, o IPT começou a participar do desenvolvimento de projetos de aviões como o Bichinho, Paulistinha, e Planalto. Estes dois últimos foram licenciados, com pagamento de royalties, e deram início à Companhia Aeronáutica Paulista, que produzia aviões para aero-clubes. "Abrimos a porta para o crescimento da aeronáutica na fase pré-Embraer", diz Vicente Mazzarella, diretor técnico do IPT.
A tecnologia do IPT também está nos alicerces de sete usinas hidrelétricas construídas a partir de 1960. Na barragem de Jupiá, no Rio Paraná, por exemplo, o instituto descobriu que a melhor maneira de melhorar o concreto utilizado na obra seria o uso de pozonala artificial misturada a cascalho, para evitar reações químicas adversas causadas por este último quando em contato com o álcalis do cimento. "Foi a primeira vez que se usou pozolana no concreto em larga escala no Brasil", afirma Rafael de Freitas, engenheiro residente da barragem de Ilha Solteira, na época, e atual presidente do Conselho da Camargo Corrêa. "O IPT dava muito suporte técnico quando as empresas ainda não estavam estruturadas".
Em 1972, o IPT começou a estudar chapas de aço para a blindagem de carros de combate, em acordo firmado com o exército. Os carros fabricados pela Engesa foram comprados pelo Iraque e usados na guerra contra o Irã. "Os carros do Brasil fizeram muito bonito", diz Alberto Pereira de Castro, diretor presidente do IPT.
No final da década de 70, o instituto concordou, apesar da urgência, em adequar o aço produzido pela Cosipa, que precisava ter um teor de enxofre muito baixo, a fim de atender as especificações do American Petroleum Institute (API). Cumprida esta primeira etapa, o IPT desenvolveu para a siderúrgica um equipamento completo para a fabricação do aço, desta vez bastante automatizado.
Já na década de 90, o instituto projetou um forno a arco enriquecido por plasma térmico para a Acesita; pesquisou um catalisador para substituir importações da Adiboard na fabricação de placas de circuito impresso; desenvolveu uma chapa de aço elétrico de média eficiência, para que os motores registrassem menos perda magnética, em conjunto com a Companhia Siderúrgica Nacional (CSN) e a Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo (Fapesp).
Também desenvolveu um método para substituir a tecnologia de tratamento do ferro-nióbio para a Companhia Brasileira de Metalurgia e Mineração (CBMM). Para a Trikem, fabricante de plástico instalada no Pólo Petroquímico de Camaçari, projetou um sistema totalmente automatizado para controlar a temperatura na linha de produção; e para a Ford do Brasil desenvolveu uma liga de alumínio que venceu a concorrência da Ford internacional para a fabricação de cabeçotes de alumínio a nível mundial. (L.K.)
Notícia
Gazeta Mercantil