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Inovação Unicamp

Executivo da Dedini Indústrias de Base conta como empresa organiza

Publicado em 27 agosto 2007

A sede da Dedini S/A Indústrias de Base, às margens da Rodovia Rio Claro-Piracicaba, interior de São Paulo, ainda leva na fachada o nome Codistil — uma entre as quatro empresas produtoras de bens de capital controladas pela família Ometto, reunidas em 1920 para constituir o ramo industrial do grupo. Ao longo do século XX, a empresa cresceu com a cultura do açúcar e com o Proálcool e se tornou uma das maiores fabricantes do mundo de usinas completas de açúcar e etanol.

Mas não apenas de açúcar e álcool: no dia 21 de agosto, o presidente Luiz Inácio Lula da Silva inaugurou a primeira usina brasileira produtora de biodiesel a partir de sebo bovino, a Bertin Biodiesel, instalada em Lins, interior de São Paulo — com tecnologia desenvolvida pela Dedini e sua parceria italiana, a DeSmet Ballestra. O presidente Lula já havia participado da inauguração de outro projeto atendido pela Dedini, a usina Barralcool, em Barra dos Bugres, no Mato Grosso, dia 21 de novembro de 2006. Essa planta é a primeira no Brasil a integrar a produção de biodiesel à usina de açúcar e etanol. Por trás desses lançamentos está o trabalho da equipe coordenada por José Luiz Olivério, vice-presidente de Tecnologia e Desenvolvimento da Dedini Indústrias de Base. Engenheiro de produção formado pela Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (Poli-USP), desde 1976 trabalha no Grupo Dedini, em cargos de direção e no Conselho de Administração do grupo. Antes de atuar na empresa, ele trabalhou na Vigorelli do Brasil S/A, no Grupo Villares e na Metal Leve S/A.

Entre suas muitas tarefas, Olivério participa da Câmara Setorial da Cadeia Produtiva do Açúcar e do Álcool e da Câmara Setorial do Biodiesel, do Ministério da Agricultura, como representante da indústria de equipamentos, por intermédio do Sindicato das Indústrias de Piracicaba (SIMESPI). Também foi professor, chefe de departamento, membro do Conselho Departamental e da Congregação da Faculdade de Engenharia Industrial (FEI), em São Bernardo do Campo; e professor no Curso de Extensão Universitária em Administração Industrial da Escola de Engenharia Mauá. É fundador, professor e diretor do Instituto Imam, de São Paulo, que oferece cursos e consultorias nas áreas de produção industrial, gestão administrativa e logística, desde 1979. Já publicou artigos em revistas e anais de congressos nacionais e internacionais. O último deles foi premiado como o melhor trabalho, ou "best paper", apresentado no Congresso da ISSCT, a Internacional Society of Sugar Cane Technologists, que ocorreu de 29 de julho a 2 de agosto em Durban, na África do Sul. A ISSCT é a principal entidade e o congresso mais importante de tecnologia sucroalcooleira do mundo. O trabalho apresentado foi "Produção de Biodiesel integrada à Usina de Açúcar e Álcool Barralcool". Além de Olivério, Sérgio Barreira, diretor da Divisão de Açúcar e Etanol da Dedini, e Sílvio Rangel, gerente de biodiesel da Barralcool, assinam o paper premiado.

Executivo de agenda cheia, que inclui viagens ao exterior e recepção de empresários e comissões de governos estrangeiros interessados em saber como o Brasil consegue produzir etanol com tanta eficiência, Olivério abriu um espaço para receber Janaína Simões, no dia 26 de julho, na sede da Dedini. Na ocasião, antes do anúncio da venda da Dedini Agro à espanhola Abengoa, uma gigante da energia, o executivo explicou que a companhia não tem mais a participação no campo como no passado, pois eram acionistas diferentes. "Eu, por exemplo, era diretor das duas, hoje estou só aqui, não temos mais nada a ver com a Usina São Luiz. É outra empresa, são outros acionistas, apesar de ser da mesma família", afirmou. A venda não ameaça o projeto de pesquisa e desenvolvimento tocado pela Dedini Indústrias de Base em uma das usinas vendidas aos espanhóis, a São Luiz, em Pirassununga, interior de São Paulo. Ela abriga a planta-piloto onde a empresa estuda o processo de hidrólise ácida para extração de celulose do bagaço da cana. Na entrevista a seguir, Olivério assegura que o projeto continua e conta mais sobre como é a atividade de pesquisa e desenvolvimento na empresa.

A Dedini atua no setor de bens de capital sob encomenda. Como se estrutura a atividade de P&D se cada projeto é único para seu cliente?

Para responder, é preciso entender como a Dedini se organiza. Temos a Divisão de Açúcar e Etanol; a Divisão de Sistemas de Equipamentos Inox, que atende os mercados de biodiesel, cervejaria, tratamento de efluentes líquidos industriais, alimentos, sucos e bebidas e papel e celulose; na Divisão de Energia, atuamos em centrais termoelétricas e caldeiras; e, na Divisão de Equipamentos Pesados, temos os mercados de siderurgia e metalurgia, cimento e mineração, petróleo e petroquímica, pequenas centrais hidrelétricas ou hidromecânicos de hidrelétricas maiores e fundidos. Cada uma dessas divisões tem departamento comercial, engenharia e administração de contratos. A serviço delas, temos as fábricas.

Cada divisão tem um grupo que atua no desenvolvimento tecnológico?

Não. Nós atuamos no que chamamos de níveis de tecnologia. Tecnologia, para a Dedini, refere-se à engenharia de processo e a uma parte da engenharia básica. Outro nível é a engenharia de detalhamento e a engenharia qualificada de fabricação — a capacitação. Há mais um nível: a engenharia industrial e a engenharia de fabricação, que chamamos de fábrica. Conforme a divisão de negócios, podemos requerer o trabalho dos três níveis. Nas áreas de açúcar e etanol, de sistemas e equipamentos inox, de estocagem de sucos e na Divisão de Energia atuamos nos três níveis de tecnologia. No caso da Divisão de Energia, temos caldeira de tecnologia própria, mas também fabricamos caldeiras com tecnologias de terceiros, que vêm do cliente ou de alguém que tenha a tecnologia de interesse. Na Divisão de Equipamentos Pesados, não usamos engenharia de processo e engenharia básica. Conforme o setor exige, atuamos com outros níveis de tecnologia. Por exemplo, na área de papel e celulose, é comum recebermos uma folha de dados e a partir dela fazermos um projeto de engenharia mecânica — que trata da forma, da parte de resistência, de pressão etc. Incorporamos esses dados ao desenho, usando conhecimentos próprios da Dedini. Também é rotina recebermos projetos que exigem a fabricação de equipamentos segundo normas e padrões. Nesses casos, trabalhamos com os níveis de tecnologia da engenharia de detalhamento e da engenharia qualificada de fabricação. O mesmo acontece, por exemplo, na área de alimentos. A Dedini fez a fábrica inteira da Lacta quando ela se transferiu de São Paulo (SP) para Curitiba (PR). Mas não temos tecnologia em engenharia de processo nem toda a engenharia básica; fornecemos, basicamente, capacitação, ou seja, engenharia de detalhamento e engenharia qualificada de fabricação. Na produção de caldeira com tecnologia de terceiros é a mesma coisa: alguém diz os parâmetros, nós fazemos os desenhos, que é engenharia de detalhamento, e oferecemos tudo de acordo com os padrões. Finalmente, outro nível — cada vez mais raro — é aquele que chamamos de fábrica: é apenas saber fabricar de acordo com o desenho, sem normas ou requisitos especiais. Ocorre, por exemplo, quando alguém dá a peça fundida e o desenho; nesse caso, a Dedini precisa apenas saber fabricar. Eventualmente, isso ocorre também no mercado de açúcar e etanol. O próprio cliente tem um desenho de um cozedor de açúcar e quer que alguém o fabrique. A Dedini entra na concorrência, ganha, mas não há requisito especial nenhum, é só seguir o desenho, fazer e entregar. Respondendo sua primeira pergunta, quando se atua em bens de capital sob encomenda, pode-se trabalhar nesses diferentes níveis de tecnologia, e o desenvolvimento tecnológico da empresa vai tão fundo quanto mais a firma domina aquele tipo de fornecimento ou o atendimento para aquela área.

Como é a relação com os parceiros e qual a importância deles?

Quando a tecnologia é própria, a inovação é sua. Quando se usa tecnologia licenciada, a inovação é do licenciador, por meio de contrato de transferência de tecnologia. Nesse caso, a empresa deve conhecer, dominar, mas não tem a obrigação de fazer os desenvolvimentos. Quando o desenvolvimento é com parceiro, a tecnologia fica com um ou outro. Aí ocorre uma coisa interessante: depois de ter vários contratos de fornecimento para aquele setor, a empresa assimila tudo, ao ponto de poder fornecer sozinha uma tecnologia ou solução. Mas é importante manter o contrato com o parceiro licenciador, porque isso garante o acesso aos últimos desenvolvimentos, nos mantêm sempre com a tecnologia no estado da arte. Ter parceiros que dêem suporte e atuem globalmente importa muito quando, para pagar o custo do desenvolvimento, é preciso um mercado mundial para o produto. Um exemplo dessa situação, na área de tratamento de efluentes líquidos, é nosso contrato de tecnologia com uma empresa holandesa chamada Paques — que é a líder mundial em unidade de estação para tratamento de efluentes líquidos com carga orgânica. Outro exemplo é a área de cervejaria, em que não existe uma tecnologia no estado da arte com bases nacionais.

Como é o pagamento de royalties nesses casos?

Normalmente, é uma porcentagem sobre o valor do fornecimento. O contrato é analisado e precisa de aprovação do INPI [Instituto Nacional da Propriedade Industrial], depois é registrado no Banco Central para podermos fazer a remessa de royalties para o exterior.

Como a empresa decide em que nichos atuará com esforço de desenvolvimento próprio e em quais vai atuar com parceiros?

Primeiro, a decisão se baseia no nível de conhecimento que a empresa tem ou possa vir a ter. A força do mercado interno deve ser capaz de suportar esse conhecimento — não tem sentido a Dedini atuar com tecnologia própria se não houver um mercado muito forte no Brasil. Quais setores têm um mercado interno forte o suficiente para criar uma base local igualmente forte para desenvolvimento e ter condição competitiva? Na área de sucos de laranja, o Brasil tem vantagem competitiva; por isso, nossa tecnologia para estocagem de sucos é própria. Nesses casos, eventualmente, pode acontecer de a empresa comprar a tecnologia para a solução de detalhes. Na estocagem de sucos, uma pequena empresa holandesa desenvolveu e patenteou um sistema de construir os tanques com altíssima produtividade: são construídos a partir da cobertura. Nós tínhamos esse tipo de desenvolvimento; mas os holandeses inovaram em detalhes que tornaram o sistema muito mais produtivo. Fizemos um contrato de parceria com eles — pagamos royalties pelo uso. Para eles, o diferencial é a aplicação da tecnologia a tanques enormes, pesados; na Holanda, atuam em tanques relativamente pequenos. Por isso, chamamos a empresa para desenvolvimento conjunto.

Os clientes da Dedini podem ser concorrentes entre si. Como essa questão é tratada?

Em bens de capital sob encomenda, muito do desenvolvimento é feito na engenharia, na hora em que estamos executando uma encomenda. Quando fechamos outro contrato, temos a chance de incorporar o que aprendemos no fornecimento anterior: de um fornecimento para outro, alguma novidade sempre é incorporada. A engenharia do setor é mais dinâmica do que a engenharia em produtos padronizados, como em automóveis: o produto é sempre igual, até a hora em que faz uma inovação. Quando o conhecimento é protegido por patentes, temos de respeitar, claro. Mas o setor de açúcar e etanol cresceu trocando tecnologia entre competidores, de pouca tradição em proteger tecnologia. Até tentamos fazer isso: temos dez patentes concedidas, dois pedidos publicados e outros sete depósitos ainda em período de sigilo.

Qual a política para proteger as inovações feitas pela Dedini?

Quando há condição, depositamos pedidos de patente; mas muitas mudanças do dia-a-dia, que poderíamos proteger, nos escapam. Minha tese é pedir a patente e depois analisar se aquilo era ou não patenteável. A maior parte do que se faz não é — são inovações de detalhes mecânicos, muitas vezes importantíssimos para o produto. Em bens de capital sob encomenda, dado o dinamismo da atividade, o que é e o que não é patenteável é algo muito sutil. Queremos que os funcionários pensem em proteção; mas quem está inovando acha chato descrever a inovação. Dá trabalho, é burocrático. É um trabalho de conscientização que precisa ser feito na empresa.

Quantos funcionários atuam em P&D na Dedini?

Só a Divisão de Açúcar e Etanol tem um organismo especializado em desenvolvimento: duas organizações interagem, duas estruturas que têm seus próprios programas independentes: a engenharia de açúcar e álcool, que atua junto ao comercial e define o que vai ser fabricado ou oferecido ao cliente; e a engenharia de desenvolvimento, que só trabalha em inovação. A equipe de engenharia de desenvolvimento tem uma carteira de projetos — são 30 pessoas, que vão agora trabalhar junto ao convênio com a Fapesp [Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo]. O grupo não atua no dia a dia; trabalha em projetos definidos como estratégicos para a competitividade da empresa. Nas demais áreas, o desenvolvimento é feito pelas mesmas pessoas que atuam na engenharia rotineira. Ocorre de montarmos uma equipe dedicada a trabalhar em um desenvolvimento específico; mas, em geral, essas pessoas não deixarão o dia a dia. Por isso, é difícil contar quantas pessoas atuam em P&D na Dedini — essas atividades se misturam ao próprio processo de produção. De uma encomenda para outra, podemos fazer novos desenvolvimentos, mas não os contabilizamos porque estão embutidos no próprio custo daquele fornecimento. A mesma dificuldade aparece para contabilizar investimento em P&D. Dizemos que esse investimento gira em torno de R$ 30 milhões a R$ 40 milhões, observando o trabalho dessa equipe de engenharia de desenvolvimento; mas é difícil saber qual é, de fato, esse valor, porque nele não consideramos os investimentos em desenvolvimentos feitos na engenharia rotineira.

A Dedini faz parcerias com universidades e institutos de pesquisa?

Começamos a fazer essa interação no desenvolvimento do Dedini Hidrólise Ácida (DHR) [a empresa pesquisa e desenvolve um processo de hidrólise ácida para extração da celulose do bagaço da cana] em 1996, com uma parceria com o CTC [Centro de Tecnologia Canavieira], na época ainda da Coopersucar, para construção de uma planta-piloto. Os estudos sobre o DHR começaram em meados dos anos 1980, e até a entrada do CTC, a Dedini fez tudo sozinha nesse projeto. Antes dele, quando havia necessidade, precisávamos de uma análise, de algo específico, procurávamos a universidade, mas não existia um processo sistêmico de interação. No projeto do DHR se fez muito trabalho de pesquisa, não só de desenvolvimento. Fizemos a caracterização do bagaço para saber do que ele é formado, fizemos a caracterização do hidrolisado, da lignina, que é um subproduto do processo DHR. Tudo isso levamos para a universidade descobrir. Em atividades de desenvolvimento, também tivemos algumas parcerias no passado, como em fermentação, envolvendo a Esalq [Escola Superior de Agricultura Luiz de Queiroz, da Universidade de São Paulo (USP)]. Ultimamente, com a Unicamp e a Unica [União da Indústria de Cana-de-Açúcar], estamos estudando a fermentação floculante [processo no qual as leveduras, depois de transformarem os açúcares presentes no caldo da cana em álcool, agregam-se em forma de flocos e concentram-se no fundo do reator; o etanol é extraído sem a necessidade da centrifugação, etapa em que o combustível é separado das leveduras]. Silvio Andrietta, pesquisador da Unicamp, e a equipe de engenharia de desenvolvimento trabalharam com todos os níveis de tecnologia: engenharia de processo, engenharia básica, detalhamento e fabricação. Fizemos uma planta-piloto para quantificar os parâmetros do processo, estudar as características, os requisitos para a levedura funcionar bem, os rendimentos, os subprodutos. Até o fim desta safra, esperamos ter avaliado a competitividade e viabilidade comercial desse projeto.

Por que a Dedini se interessou pela fermentação floculante?

Em tese, a fermentação floculante representa investimento e custo operacional menores. A fermentação tradicional, com tratamento e reutilização da levedura no substrato fermentativo, exige maior investimento do que o processo de fermentação com leveduras floculantes. Mas só saber isso não basta, precisamos ver os outros parâmetros: tempo de fermentação, resistência do meio em relação a infecções, rendimento fermentativo. Tudo isso é determinado a partir de experimentos. Trabalhamos primeiro em laboratório; mas a usina é um sistema aberto, não trabalha com material asséptico. Precisamos criar metodologias para operar em sistema aberto, para comprovar na operação o potencial visto no laboratório. Não podemos liberar comercialmente a tecnologia ainda porque a escala também é fator que influencia os parâmetros de desempenho. Por isso, vamos instalar uma planta-piloto.

Com o DHR, a Dedini tem apostado na hidrólise ácida, e não na hidrólise enzimática. Por quê?

Há várias formas de fazer a hidrólise — não só as rotas ácida e enzimática. Avaliamos que a rota ácida será viável comercialmente em prazo mais curto. A hidrólise ácida é mais facilmente integrada na usina porque trabalha com a mesma levedura e usa sistemas abertos. A hidrólise enzimática exige cuidados que criam uma maior dificuldade operacional. A ácida tem mais o 'jeitão' de uma usina do que a enzimática, digamos assim. Mas acreditamos que a hidrólise enzimática é uma rota importante. Apenas nos concentramos na ácida.

Os pesquisadores envolvidos nos estudos da hidrólise enzimática alegam que a rota ácida forma inibidores de fermentação que a inviabilizam. [Nas reações químicas durante o processo de hidrólise ácida, parte da glicose se transforma em um composto tóxico chamado hidroximetilfurfural; parte da hemicelulose pode se converter em furfural, e parte da lignina em compostos fenólicos. Todos esses elementos impedem o metabolismo da Saccharomyces cerevisiae, levedura usada para fermentar o açúcar e converte-lo em etanol — ou seja, eles diminuem a atividade de fermentação ou mesmo impedem o organismo de fazê-la.]

Estudamos muito a geração de inibidores no processo de hidrólise ácida com o CTC. Em 1997, a Dedini assinou com o centro um contrato de cooperação tecnológica. Até ali, estávamos trabalhando sozinhos. Conseguíamos fazer a fermentação, mas o pré-tratamento do hidrolisado era relativamente sofisticado. A partir de 1997, a unidade-piloto do DHR foi transferida para as instalações do CTC, que a operou durante alguns anos. A atenção do CTC concentrou-se na área de fermentação. Não há dúvida, produzem-se inibidores na hidrólise ácida. Mas, primeiro, o processo DHR é extremamente rápido. Por isso, e por possibilitar um resfriamento do material hidrolisado, ele evita uma degradação maior do açúcar formado, que geraria os inibidores. Quando o processo é lento e continua em alta temperatura, formam-se muito mais inibidores. Nosso processo usa um solvente da lignina, o organosolv, combinado com hidrólise ácida com teor ácido muito diluído e alta temperatura. Tudo ocorre em 15 a 20 minutos. Depois, resfriamos esse material e estabilizamos logo em seguida o açúcar formado. A formação de inibidores é pequena. Com um pequeno pré-tratamento e a fermentação conjunta do hidrolisado com o caldo de cana, o CTC conseguiu chegar em 89% no estequiométrico [89% do material hidrolisado foi convertido em açúcar na fermentação]. O Rossell  [Carlos Rossell, pesquisador do Núcleo Interdisciplinar de Planejamento Energético (Nipe) da Unicamp, coordenador do processo DHR] apresentou um trabalho sobre fermentação do hidrolisado no Congresso do ISSCT, na Guatemala, entidade máxima de tecnologia do setor canavieiro mundial, que ficou em primeiro lugar. Os dados foram divulgados, não estamos escondendo nada. Então, se você não toma determinados cuidados, se usa uma hidrólise ácida com quatro a seis horas de processo, se não usa a solubilização da lignina, se mantém a temperatura alta, o rendimento do hidrolisado será muito baixo. Já tivemos uma usina de hidrólise ácida chamada Coalbra, que fazia álcool de madeira e cujo rendimento era baixo. O processo de produzir álcool de material celulósico é coisa antiga. O problema é fazer isso de forma econômica.

O que falta para o DHR se tornar comercial?

O gargalo do DHR são dificuldades de engenharia. Não há problema de processo. Há ainda o que fazer em engenharia básica. Mas o problema maior é a engenharia de detalhamento: não estão disponíveis comercialmente soluções adequadas para trabalhar em um meio ácido, agressivo, com alta temperatura e usando o bagaço, que é muito abrasivo. Existe a dificuldade de manter a planta operando por longos períodos de tempo. Com isso, não conseguimos evoluir para definir os parâmetros do processo. Em nível piloto, tudo está resolvido — é um problema de aumento de escala. Fizemos uma revisão completa da planta, em função da experiência acumulada até agora, e ela começou a operar em agosto com um novo tipo de bomba, um novo tipo de válvula, novos materiais. Esses desenvolvimentos precisam ser feitos em conjunto com os fornecedores.

Como ficará o projeto DHR, já que a planta-piloto está numa usina da Dedini Agro e esta foi vendida para o grupo Abengoa? [Pergunta enviada a Olivério por e-mail por Inovação.]

A venda da Usina São Luiz, da Dedini Agro, ainda é muito recente e as diretorias vão agendar encontros e reuniões para entendimentos futuros. O projeto DHR, porém, terá continuidade.

Voltando um pouco às divisões da Dedini... Há interação entre as áreas? Os desenvolvimentos de um setor passam para outro?

Sim. A área de energia está intimamente ligada à de açúcar e etanol porque o processo de produzir eletricidade dentro da usina é integrado ao processo de produção de açúcar e etanol. Um exemplo: o cozimento do açúcar. Se for possível usar menos energia nessa fase, haverá maior excedente de bioeletricidade para fornecer a terceiros. Na área de cervejaria existem conhecimentos muito importantes com relação à fermentação. Como os requisitos de uma cerveja são muito maiores do que os do álcool, porque a cerveja é para consumo humano, as condições de fermentação na cervejaria são referência para usarmos na fermentação do etanol. Trabalhamos com o biodiesel, em outra área, mas integramos a produção de biodiesel à usina de açúcar e etanol. Isso é uma inovação mundial da Dedini.

Gostaria que o senhor falasse um pouco mais da entrada da Dedini em biodiesel.

O programa brasileiro para biodiesel foi lançado com horizonte muito curto. O foco da Dedini são plantas de grande escala; para oferecer esse tipo de produto, oferecemos também um processo contínuo e de alta eficiência. Mesmo que se conheça tudo sobre biodiesel, até otimizar as partes, instrumentar e colocar em operação, vários anos vão passar. Vimos então que a melhor solução seria procurar uma fonte de tecnologia disponível. Encontramos uma empresa italiana, a DeSmet Ballestra, que fornece instalações de processos químicos. Para biodiesel, ela tinha uma solução contínua ainda não totalmente aperfeiçoada: uma unidade de grande rendimento, com processo contínuo, que usa qualquer tipo de matéria-prima — óleos vegetais ou gordura animal. Isso é importante no Brasil pela multiplicidade de matérias-primas que temos. A tecnologia da Ballestra baseava-se no uso do metanol como segundo reagente. O metanol, de origem fóssil, é a solução européia. Não tem sentido no Brasil — temos etanol, que é de origem renovável. Assim, temos condição de produzir um biodiesel 100% verde, renovável. Lançamos com exclusividade no Brasil o processo contínuo com rota etílica, que está instalado na usina Barralcool, no Mato Grosso.

A usina produz biodiesel para consumo dela mesma ou para venda?

Vende para as distribuidoras e tem objetivo de exportação. Também usa na própria frota.

A produção da cana tem impacto sobre as atividades industriais. Como a Dedini integra a produção à parte industrial?

O ponto de interação e integração entre usina e campo se dá quando o material chega à usina. É preciso conhecer as tendências da logística, da solução que traz a cana do campo para a usina; os sistemas compatíveis e eficazes com aquilo que a parte agrícola oferece. A cana vem inteira, picada, limpa? Com que freqüência chegam os caminhões? Como são descarregados? Em poucos anos, a palha vai chegar também: como vai ser? Vai chegar limpa? Como será processada? Onde será usada? Outra coisa que pode chegar do campo é água — deve haver um sistema de captação para ela. Temos ainda o que sai da usina: álcool, açúcar, bioeletricidade, efluentes — água de lavagem da cana, torta de filtro, vinhaça. Tudo isso precisa ser observado na formatação de um sistema adequado. Por exemplo: torta de filtro, hoje, é adubo. Como ela precisa sair da usina para que a lavoura a use com o mínimo custo? A vinhaça sai quente; não podemos aplicá-la à plantação nesse estado. Que solução será adotada para dar condições de a vinhaça ser bombeada para a lavoura? Ou será transportada por caminhão? Como esse caminhão será abastecido? Uma solução comercial para a usina leva em conta tudo isso. Também precisamos saber como a cana vai ser daqui a uns anos. Vai ter mais sacarose, mais fibra, ela vai ter colmo, vai ter folha? A matéria-prima só pode ser maximizada em função do melhor aproveitamento daquilo que vem do campo.

Qual é a projeção da Dedini para a cana?

No curto prazo, o que trará uma mudança é a chegada da palha.

E sobre co-geração?

Nós atendemos o mercado, mas procuramos ser indutores de soluções. Nossa linha são soluções de alta pressão e mínimo consumo, para dar à usina a máxima energia excedente. Para isso, o aproveitamento da energia contida na cana deve ser máximo, e mínimo o consumo de energia nos processos internos da usina. As fontes de energia são o bagaço e a palha. Para aproveitá-los ao máximo, são necessários sistemas de geração e utilização do vapor em alta pressão, alta temperatura e com alta eficiência energética. A vinhaça também tem energia, pode-se fazer biogás a partir dela. Ou seja, para o máximo aproveitamento da energia contida na cana, estamos falando da cadeia completa de processo da cana e do uso do biogás, do bagaço e da palha. Isso significa que são necessárias caldeiras multicombustível. É preciso gastar a mínima energia nos acionamentos, na parte térmica, no processo açúcar e no processo álcool. Acionar uma moenda por turbina a vapor, por exemplo, gasta mais energia do que acioná-la por motor elétrico, porque o rendimento do processo térmico é menor do que o do processo elétrico. Como gastar o mínimo de energia no processo, por exemplo, para fazer açúcar? Pode-se fazer o cozimento em bateladas, mas se desperdiça muita energia; o cozimento contínuo é melhor. Para fazer açúcar, é preciso concentrar o caldo em xarope antes. Para gastar menos energia, usa-se uma bateria de vários evaporadores, que se chama "sistema de múltiplos efeitos". Uma usina típica no Brasil gasta 500 quilos de vapor por tonelada de cana. Isso é péssimo. Todo o vapor gerado usando bagaço, palha e eventualmente usando biogás vai ser gasto na usina mesmo e sobrará pouco para a co-geração. O processo é pouco eficiente. O gasto pode ser de 320 quilos por tonelada de cana, usando soluções competitivas. São mais caras, mas produzem mais excedentes e geram mais receita.

Essas tecnologias, como a caldeira multicombustível, existem comercialmente? A Dedini oferece aos clientes?

Sim. Não fornecemos porque ninguém comprou. Vendemos uma para uma usina em Pernambuco, mas ao invés de usar biogás, ela usa gás natural e bagaço na mesma caldeira.

Por que não houve interesse?

As coisas ocorrem num processo. Quem não leva em conta hoje a geração excedente de energia e os ganhos que poderá ter com isso, vai optar por usar uma caldeira de baixa pressão, baixa temperatura e baixa eficiência energética, que custa mais barato. Resultado: comprometeu-se por 20 anos. A tendência do custo da energia é subir. É preciso pensar não só no quanto se fatura hoje com bioeletricidade, mas fazer uma análise e ter sensibilidade para valores maiores.

Qual é o potencial da co-geração, na avaliação da Dedini?

Vou dar números baseados na produção nacional. Se tivéssemos usado o bagaço produzido na safra do ano passado, de 428 milhões de toneladas, com pressão de 65 BAR [unidade de medida de pressão] nas caldeiras, poderíamos ter produzido 10 mil megawatts de excedente. Se usássemos a palha e o biogás também, poderíamos ter chegado perto de 30 mil megawatts de excedente. O que falta? Não é tecnologia, o que falta é a palha chegar na usina. As soluções na indústria já existem.

Por que se discute tanto o uso das caldeiras de alta pressão hoje?

Quanto maiores a temperatura e a pressão, maior será a eficiência do ponto de vista da produção de energia excedente. Gasta-se um pouco mais de bagaço para produzir com mais pressão e maior temperatura. Mas sobra mais energia. O problema é que, quanto maior a pressão, a temperatura e a eficiência energética, maior o investimento. Isso precisa ser balanceado de acordo com a visão de negócio do empresário, o que ele quer de retorno. Custa mais caro, mas quem acredita mais no futuro coloca mais alta pressão, alta temperatura, porque sabe que vai vender energia mais cara no futuro. Agora, se investir no mais barato hoje, serão os próximos 20 anos daquele jeito, porque, depois de instalada, é muito difícil aumentar a pressão de uma caldeira. Aumentar a temperatura é quase impossível.

O Brasil virá a exportar programas de melhoramento genético da cana ou tecnologia industrial para produção de etanol?

A tendência na Dedini é exportar mais equipamento do que conhecimento. Em determinados lugares, não compensa produzir aqui e exportar, porque o volume do produto a ser exportado é muito grande — será um custo enorme exportar uma instalação produtora de álcool. Em casos assim, é melhor produzir no local de exportação. Podemos subcontratar, ter parceiros. Em termos de geração de riqueza, exportar o produto é melhor do que exportar a tecnologia para produzir em outros lugares. Da primeira forma, vamos gerar emprego, renda, distribuir renda, fixar o homem no campo. Se exportarmos somente a tecnologia, vamos gerar essas coisas fora daqui. De qualquer forma, também é importante exportar tecnologia, porque se só o Brasil fizer etanol, ele nunca será um produto mundial. Temos de exportar tecnologia para produzir etanol em outros lugares e haver uma confiabilidade maior, por termos várias fontes de fornecimento de etanol.

A Dedini tem planos de internacionalização das atividades?

Atuamos hoje como exportadores para todos os continentes, cerca de 70 a 80 países. Da América Latina até o sul dos Estados Unidos, fazemos uma cobertura direta do mercado. Temos a presença física da empresa. Em linhas gerais, somos líderes de mercado. Em uma ou outra coisa, há empresas atuando de maneira mais competitiva; mas como produtora de soluções completas, somos líderes na região. Em outros continentes, é mais difícil. Um ponto em debate na empresa é: como atuar internacionalmente?

Os mecanismos do governo para incentivo a pesquisa, desenvolvimento e inovação, como a subvenção, os fundos setoriais, os incentivos fiscais e a entrada do Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES) no apoio a P&D trouxeram algum impacto para a Dedini?

Tivemos algumas parcerias importantes, como no processo DHR, que envolveu a Dedini, o CTC e a Fapesp. A contribuição da Fapesp foi essencial, pois ela entrou com recursos para instalação da unidade-piloto. Mas utilizamos pouco os recursos públicos para desenvolvimento de tecnologias. Estamos muito interessados em avançar bastante nisso, daí o edital conjunto com a Fapesp.  Mecanismos como o de isenção ou redução fiscal, por exemplo, podemos usar; estamos voltados para isso agora. Mas entre o que temos no Brasil e o que é disponibilizado em outros países, ainda há muito a desenvolver nessa área aqui. Hoje, a maior parte dos recursos disponíveis tem de ser usada via universidade. Isso é importante — mas não é só assim que podemos fazer e não é só assim que aceleramos o processo. É preciso ter recursos que a empresa use diretamente. O próximo passo seria criar mecanismos para que a inovação seja feita pela empresa, usando a universidade, e não pela universidade, com a participação da empresa. Não estou dizendo com isso que devemos excluir a universidade, pelo contrário. Mas considero que a empresa tem condição de conduzir o processo muito melhor do que quando as coisas ocorrem via universidade. A forma adotada pela Fapesp, por meio de chamadas conjuntas, é uma evolução. O próximo passo é atuar no sentido de oferecer recursos diretos para a empresa, e esta utilizar a universidade como parceira, como apoio para o desenvolvimento do projeto. Os incentivos fiscais para inovação são importantes, mas não é dinheiro entrando na empresa, você apenas deixa de pagar. E a subvenção é recente, ainda há uma série de dúvidas que a própria Finep [Financiadora de Estudos e Projetos] enfrenta dificuldades para esclarecer. No exterior, há projetos de uma única empresa que atingem a casa de US$ 100 milhões, US$ 200 milhões, com recursos federais. A empresa dá a contrapartida, mas é ela quem conduz, não a universidade. Gosto da experiência da Holanda. É um país pequeno, de população pequena. A produção interna é pequena. Eles têm de atuar mundialmente e fazer negócios com o mundo todo. Lá, um grupo de notáveis definiu quais são as competências essenciais da Holanda: a primeira foi a competência em água. Eles conquistaram o país à custa de expulsar as águas do mar. Eles dominam qualquer coisa relacionada à água: tratamento, reutilização, movimentação. Outros temas foram flores, produtos lácteos como queijo, iogurte. Outra competência que identificaram e definiram como produtos criativos, para meu desgosto, foram produtos como o programa Big Brother, que é da Endemol, empresa holandesa. A Holanda cadastrou as empresas que atuam nessas competências. A empresa entra com um projeto e ele é aprovado quase imediatamente. A empresa aloca um terço dos recursos, o governo outro um terço e a universidade e institutos de pesquisa o outro terço. O projeto é conduzido pela empresa e a propriedade intelectual é da empresa. A empresa Paques, que é licenciadora em tratamento de efluentes líquidos, faz parte desse sistema. Hoje eles têm uma verba e um desenvolvimento fantástico sobre a parte de resíduos, efluentes. Agora, estão se voltando para a reutilização. Vi uma pesquisa deles em parceria com universidade na qual estão, por meio de microorganismos, produzindo hidrogênio em vez de produzir biogás. Isso é coisa para daqui a 20 anos.

A política industrial, tecnológica e de comércio exterior ajudou a Dedini, de alguma maneira?

Não mudou nada. O que mudou foi o mercado.